Archiv der Kategorie: Industrie 4.0

Predictive Maintenance – Wartung im richtigen Moment macht sich bezahlt

In Zeiten von Industrie 4.0 und Smart Factory sind neue Ideen für höhere Effizienz im Maschinensektor gefragt. Auf der diesjährigen Hannover-Messe stand vor allem ein Konzept im Mittelpunkt, das revolutionäre Vorteile im  Bereich der Maschinenwartung bietet:

Predictive Maintenance – die vorausschauende Wartung –  ist ein lernfähiges Instrument, das auf Basis von in der Vergangenheit aufgezeichneten Daten eine Vorhersage für die Lebensdauer von Maschinen und Komponenten sowie den günstigsten Zeitpunkt für Wartungsmaßnahmen in der Zukunft treffen kann.

Zahnräder, Getriebe, Rad, Maschine

Damit wird den tatsächlichen Anforderungen und Belastungen im Produktionsalltag Rechnung getragen. Erhöhte Kosten infolge von zu früher oder aber zu später Wartung werden vermieden. Das bietet Sicherheit bei der Kapazitätsplanung bezüglich Anlagen, Material und Personal. Stillstandzeiten werden vermieden.

Das Modul Plant Historian PMPredictive Maintenance – der iMes Solutions GmbH erlaubt es dem Anlagenbetreiber zu agieren, anstatt zu reagieren – mittels einer permanenten Überwachung von Equipments  durch Sensoren, die zum Beispiel die Vibration, Temperatur oder Feuchtigkeit messen.

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Schrittweise Umstellung auf digitale Steuerung im Sinne der Industrie 4.0*

Für viele Unternehmen stellt die Umstellung auf Industrie 4.0 eine enorme Herausforderung dar – sowohl logistisch als auch im finanziellen Bereich. Dennoch werden auch kleine und mittlere Unternehmen allein schon aus Wettbewerbsgründen in den nächsten Jahren auf digitalisierte Fertigungsprozesse umstellen müssen.

Digitalisierung kann sich allerdings auszahlen, Investitionen können sich schon in kürzester Zeit amortisieren. Digital gesammelte Daten haben den Vorteil, dass sie jederzeit verfügbar sind. Auswertungen sind auf Knopfdruck möglich. Das darin enthaltene Optimierungspotenzial ist unbegrenzt: Kommunikationswege zwischen den verschiedenen Unternehmenshierarchien und den Kunden werden verkürzt, Reaktionen auf Prozessstörungen sind frühzeitig möglich, Stillstandzeiten werden verringert. Kurz: Der Produktionsprozess wird effektiver in Bezug auf Personal, Logistik und schließlich auch Kosten.

Die iMes Solutions GmbH bietet mit ihrem Bausteinsteinprogramm all jenen eine Plattform, die das Projekt „Digitalisierung der Prozessabläufe“ schrittweise angehen wollen.

Die Maschinendatenerfassung Plant Historian MDE als Grundelement für die Verbindung zwischen Produktionstechnik und Informationsverarbeitung ermöglicht die automatisierte und systematische Aufzeichnung und Analyse von Maschinendaten. Die langfristige Dokumentation und Rückverfolgung dieser Daten liefert Prozesstransparenz, Überwachung von Maschinenlaufzeiten und –stillständen. Die daraus gewonnenen Informationen zur Produktivität stellen ein Kontroll- und Optimierungsinstrument für den kompletten Fertigungsprozess dar.

Die Einbindung der Software Plant Historian MDE in bereits vorhandene Systeme gestaltet sich unkompliziert. Verschiedene Schnittstellen stehen für die Kopplung zur SPS/PLS-Welt zur Verfügung. Die zentrale SQL-Datenbank und der Applikationsserver erlauben die Anbindung beliebig vieler Stationen bis hin zur Vernetzung aller Standorte.

Damit wird die Maschinendatenerfassung zum ersten und vielleicht sogar wertvollsten Schritt zu Transparenz, Anlagensicherheit, Effizienzsteigerung und schließlich Kosteneffektivität für jedes Unternehmen.

 

*Was ist Industrie 4.0? In der Industrie 4.0 verzahnt sich die Produktion mit modernster Informations- und Kommunikationstechnik. Treibende Kraft dieser Entwicklung ist die rasant zunehmende Digitalisierung von Wirtschaft und Gesellschaft. Sie verändert nachhaltig die Art und Weise, wie zukünftig in Deutschland produziert und gearbeitet wird: Nach Dampfmaschine, Fließband, Elektronik und IT bestimmen nun intelligente Fabriken (sogenannte „Smart Factories“) die vierte industrielle Revolution.

Technische Grundlage hierfür sind intelligente, digital vernetzte Systeme, mit deren Hilfe eine weitestgehend selbstorganisierte Produktion möglich wird: Menschen, Maschinen, Anlagen, Logistik und Produkte kommunizieren und kooperieren in der Industrie 4.0 direkt miteinander. Produktions- und Logistikprozesse zwischen Unternehmen im selben Produktionsprozess werden intelligent miteinander verzahnt, um die Produktion noch effizienter und flexibler zu gestalten.

So können intelligente Wertschöpfungsketten entstehen, die zudem alle Phasen des Lebenszyklus des Produktes miteinschließen – von der Idee eines Produkts über die Entwicklung, Fertigung, Nutzung und Wartung bis hin zum Recycling. Auf diese Weise können zum einen Kundenwünsche von der Produktidee bis hin zum Recycling einschließlich der damit verbundenen Dienstleistungen mitgedacht werden. Deshalb können Unternehmen leichter als bisher maßgeschneiderte Produkte nach individuellen Kundenwünschen produzieren. Die individuelle Fertigung und Wartung der Produkte könnte der neue Standard werden.

Zum anderen können trotz individualisierter Produktion die Kosten der Produktion gesenkt werden. Durch die Vernetzung der Unternehmen der Wertschöpfungskette ist es möglich, nicht mehr nur einen Produktionsschritt, sondern die ganze Wertschöpfungskette zu optimieren. Wenn alle Informationen in Echtzeit verfügbar sind, kann ein Unternehmen z.B. frühzeitig auf die Verfügbarkeit bestimmter Rohstoffe reagieren. Die Produktionsprozesse können unternehmensübergreifend so gesteuert werden, dass sie Ressourcen und Energie sparen.

Insgesamt kann die Wirtschaftlichkeit der Produktion gesteigert, die Wettbewerbsfähigkeit der Industrie in Deutschland gestärkt und die Flexibilität der Produktion erhöht werden.

(Quelle: Plattform Industrie 4.0)

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Industrie 4.0: IT-Security und Angriffsrisiko steigt

Industrie 4.0 bietet eine intelligente Vernetzung von Menschen, Maschinen und Produktionsprozessen. Die vierte industrielle Revolution ist somit schon im vollen Gange. 74% der Unternehmen ist diese Begrifflichkeit bekannt und wird als bedeutende Entwicklung für den Wirtschaftsstandort Deutschland angesehen. Doch je digitaler die Welt und die Industrie werden, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit Opfer eines Cyber-Angriffs zu werden.

Mit Industrie 4.0 steigt somit auch das Risiko, dass ein Unternehmen Ziel eines Cyber-Angriffs wird. Der Security Report 2015 von der deutschen Telekom ergab interessante Ergebnisse bezüglich IT-Security. Ganze 90% der befragten Unternehmen verzeichneten bereits einen Cyberangriff. Durch Industrie 4.0 könnte diese Zahl noch weiter ansteigen. Doch obwohl die Angriffsrate hoch ist fühlen sich 60% der Unternehmen gut genug gerüstet um sich gegen Angriffe zu wappnen und sehen die Risiken eines Hackerangriffs eher als gering an. Nur 12% befürchten gravierende Schäden die durch Angriffe entstehen könnten. Mit dem Blick in die Zukunft „Industrie 4.0“ gewinnt der Aspekt IT-Sicherheit immer mehr an Stellenwert. Denn eins sollte den Unternehmen bewusst sein, mit der digitalen Industrie ist auch ein besserer Schutz gegen Cyber-Angriffe nötig! So sehen 90% der Befragten in der IT-Sicherheit die größte Herausforderung was uns mit Industrie 4.0 erwarten wird, denn ganze 84% sind der Meinung, dass das Risiko von Angriffen steigen wird. Nur 60% der Befragten sind überzeugt, dass die IT-Welt auf diese Art der Angriffe gut vorbereitet ist. Weitere Herausforderungen die hierbei entstehen sind die flächendeckenden Versorgungen mit Internet (80%) und Einigung auf weltweite einheitliche Standards (81%).

IT-Sicherheitskonzepte in Produktion und steigende Ausgaben

Obwohl es so scheint, dass Unternehmen die Digitalisierung und deren Folgen unterschätzen, gibt es doch einige die sich damit intensiver befassen. Denn bereits 53% der Unternehmen in der verarbeitenden Industrie haben sich auf die zunehmende Digitalisierung mit speziellen IT-Sicherheitskonzepten für ihre Produktionsbereiche eingestellt. Diese verfügen über gesonderte Sicherheitslösungen zum Datentausch zwischen Produktion und Produktionssteuerung. Diese Maßnahmen sind im Zeitalter „Industrie 4.0“ mehr als erforderlich, denn bereits jetzt werden nach eigenen Angaben der Unternehmen (36%) mehrmals die Woche (fast sogar täglich) Cyberangriffe durch Kriminelle festgestellt! Wahrscheinlich ist die Anzahl unbekannter Angriffe höher als gedacht und diese Dunkelziffer wird noch weiter ansteigen. Deshalb hat für 92% der Befragten die IT-Sicherheit einen sehr hohen Stellenwert. Das führt wiederum dazu, dass die Security-Ausgaben angestiegen sind, ganze 29% geben deutlich mehr aus als im Jahr 2014 um ihr Unternehmen zu schützen. Dennoch belasten solche Ausgaben ein Unternehmen sehr, vor allem die KMUs. Ganze 54% in Deutschland glauben, dass durch die zunehmende Digitalisierung und die damit verbundenen Investitionskosten sehr hohe Herausforderungen für ein Unternehmen entstehen werden. Denn bereits jetzt sind die IT-Kosten um insgesamt 85% angestiegen und werden es sicherlich noch weiter tun um den Cyberangriffen stand  zu halten.

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Mit MES Richtung Industrie 4.0

MES (Manufacturing Execution System) bilden die Brücke zwischen ERP-Systemen zur Steuerung der betriebswirtschaftlichen Prozesse und der Maschinensteuerung (SPS). Durch diese Integration können ein Vielfaches an Daten genutzt und Prozesse digitalisiert werden, was den Weg Richtung Industrie 4.0 ebnet. MES schaffen eine Transparenz in Produktionsprozessen, helfen regulatorische Anforderungen zu erfüllen und bilden auch das Grundgerüst für die Digitalisierung der Produktion.
Die Unternehmensberatung Bearing Point führte eine Umfrage durch und veröffentlichte ihre Ergebnisse anhand einer Studie. An dieser Umfrage nahmen 105 produzierende Unternehmen teil. Die Studie befasste sich mit der Digitalisierung der Produktion und anhand dieser konnte festgestellt werden, dass immer mehr Unternehmen in MES-Lösungen ein zentrales Mittel für die digitale Zukunft sehen, aber auch hohe Ansprüchen an diese Systeme haben.
Befragt wurden die Unternehmen zum einen was den aktuellen Einsatz von MES-Lösungen angeht. Bereits heute herrscht eine hohe Verbreitung dieser Systeme. 85% der teilnehmenden Unternehmen setzen MES zumindest in einzelnen Bereich bereits ein. 36% setzen MES standortübergreifend und durchgängig als zentrales Werkzeug ein. Ganze 88% der Teilnehmer sehen eine zunehmende Relevanz von MES in der Zukunft. Auch die Investitionsabsichten sind sehr hoch. 73% der befragten Unternehmen beabsichtigen in naher Zukunft in diesem Bereich zu investieren. Der Schwerpunkt der Investition (50%) würde auf Erweiterungsmodulen in bestehende Systeme liegen. Wichtig für alle Teilnehmer war vor allem die vertikale Integration von MES mit ERP-Software, was den Wunsch wiederum nach durchgängigen Lösungen verdeutlicht.

Quelle: Computer Automation
Studie: Bearing Point

MES-Software und -Lösungen für Ihr Unternehmen

MES-Software und -Lösungen der iMes Solutions GmbH bieten für Ihr Unternehmen die optimale Basis für Effizienzsteigerung. Unsere Software dienst als Bindeglied zwischen der Automatisierung und der IT-Welt (Optimierung Geschäftsprozesse in Produktion). Durch uns können Sie sich Wettbewerbsvorteile sichern und eine lückenlose Rückverfolgung von Qualitäts- und Produktionsdaten ist ebenfalls gewährleistet. Wie die Studie belegt steigt die Anfrage nach MES-Systemen an. Dadurch ist die Einführung von MES-Software-Lösungen, was die Industrie 4.0 angeht, unabdingbar. Mit unserer Software können Sie den Weg in Richtung Industrie 4.0 bewältigen.
Weiter Informationen zu unseren Produkten finden sie auf unserer Website.

 

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Beacons vs. RFID in Industrie 4.0

Industrie 4.0 – die digitale Revolution. Die Industrie benötigen für ihre Produktion und ihr Unternehmen immer mehr clevere Geräte um in der Zeit der Digitalisierung mithalten zu können. Welche Möglichkeiten bieten sich für Industrieunternehmen an? Zum einen können sie auf Beacons zurückgreifen oder auf RFID. Worin besteht der Unterschied zwischen den beiden?

Beacons

Beacon kommt aus dem englischen und bedeutet übersetzt „Leuchtfeuer“. Hierbei handelt es sich um eine Weiterentwicklung des Bluetooth, eine Funktechnologie (Drahtlos-Technologie). Benötigt werden ein Sender und Empfänger, die sogenannten Beacons“. Diese sind entweder batteriebetrieben oder stehen unter permanenten Stromanschluss. Installiert sind Beacons in Räumen oder an Objekten. Diese senden bis zu 10x pro Sekunde ein Signal, welches durch die Integration der Technologie in mobilen Betriebssystemen (iOS, Android) Events auf Mobile Device (Tablets, Smartphones mit integrierten Sensoren) auslösen kann, ohne dass der Anwender aktiv werden muss. Wenn dieser Mobile Device in Reichweite ist, können Kontexte für den Anwender präzise bestimmt und entsprechende Aktionen, Funktionen und Angebote bereitgestellt werden. Die Ortung innerhalb von Gebäuden ist ebenfalls möglich. Alles geschieht vollkommen automatisch über Beacon und die App.
Was bedeutet das für die Industrie? Beacons haben ein sehr großes Potential, denn sie tragen zur Optimierung von Arbeitsprozessen bei. Mitarbeiter können schneller an ihre Einsatzorte gelangen und erhalten kontextbezogene Informationen für ihre Arbeit. Genauso können Standorte von Maschinen oder Dokumenten automatisch bereitgestellt werden. Beacons werden an Maschinen, Werkzeugen, usw. platziert, diese sind für den Mitarbeiter mit allen benötigten und wichtigen Informationen versehen und abrufbar (z.B. Werkzeugtyp). Auch im Falle einer Wartung oder eines Defekts bieten Beacons Vorteile. Zum Beispiel können Techniker per Video Call über die App angerufen werden. Sie erhalten sofort alle benötigten Daten und können hilfreiche Tipps geben um vorbeugende Maßnahmen treffen zu können. Somit kann ein Beacon in der Industrie 4.0 als Identifikation für Maschinen dienen.

RFID

Die Abkürzung steht für Radio Frequency Identification und ist ein drahtloses, elektronisches arbeitendes Verfahren. Momentan gehört RFID zu den weit verbreiteten Identifikationstechniken und besitzt die Funktion als Grundlagentechnik. Was entscheidend ist für die Industrie 4.0, denn diese erfordert intelligente Produkte, die die RFID ermöglicht. Ein RFID-System besteht aus einem Datenträger (RFID-Tags), einer Antenne und einem RFID-Lesegerät. RFID-Tags dienen zur Kennzeichnung von z.B. Waren, Paletten. Tags sind Transponder mit einem Mikroprozessor und Speicher, hier ist die ein-eindeutige Identität des Produktes sowie Bedarf weiterer Informationen eingespeichert (z.B. durchlaufende Positionen). Die Entfernung zwischen den Tags und dem RFID-Lesegerät hängt von verschiedenen Faktoren ab. Zum einen die Art des Tags. Hier wird zwischen aktiven Tags (wieder aufladbare Batterie u. Sender, große Reichweite), passiven Tags (geringe Reichweite, keine eigene Stromversorgung) und semi-passiven Tags unterschieden. Genauso spielt die Größe der Antenne, die RFID-Frequenz und -Übertragung eine Rolle für die Entfernung. Doch die Abstände zwischen Tags und Lesegerät sind in Vorschriften genauestens geregelt. Diese können nach ISO 14443 10cm-15cm sein oder maximal 1,5m nach ISO 15693.
Wie genau funktioniert RFID in der Industrie? Ein Tag kann z.B. an einer Maschine angebracht sein. Bei Aktivierung der Tags sendet das Lesegerät ein Signal zum Transponder. Dies geschieht alles über Funk und ohne großen Aufwand. Anhand der Informationen die aufm dem Tag gespeichert sind richtet sich die Maschine entsprechend den Bearbeitungsanforderungen automatisch ein. Ziel hierbei ist die Identifikation beliebiger Objekte in logistischen Prozessketten, Verknüpfung von Informationen mit diesen Objekten zur Beschleunigung und Verbesserung der Logistikprozesse, was entscheidend für eine funktionierende Industrie 4.0 ist.

Beide Methoden haben in der Industrie 4.0 gute Chancen. RFIDs werden heute schon erfolgreich in vielen Unternehmen verwendet (v.a. in der Logistikbranche) und sind kaum noch wegzudenken. Beacons sind größtenteils noch für viele Betriebe Neuland. Aber aufgrund der fortschreitenden Digitalisierung werden diese in der Industrie 4.0 immer mehr an Bedeutung gewinnen und einen großen Benutzerkreis finden. Die Möglichkeit alles über Mobile Device zur regeln ist ein wichtiger Anreizfaktor in der digitalen Welt, was für die Beacons spricht und diese langfristig in der Industrie zu gebrauchen.

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Industrie 4.0 – vielen deutschen Unternehmen unbekannt

Industrie 4.0 – das Schlagwort für die industrielle Digitalisierung. Diese Revolution befasst sich mit der Digitalisierung von Fertigungs- und Produktionsprozessen in der Industrie. Die digitale Vernetzung von Produktion und Produkten ist der Maßstab für die Zukunft der industriellen Unternehmen.

Für viele deutsche Unternehmen ist Begriff kaum bekannt

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Umfrage ZEW

Eine Repräsentativbefragung deutscher Unternehmen aller Größenklassen ergab, dass der Begriff der Industrie 4.0 in der deutschen Wirtschaft bisher kaum an Relevanz gefunden hat und hier nur ein zähes Voranschreiten in die industrielle Digitalisierung erfolgt. ZEW (Zentrum für Europäische Wirtschaftsforschung) befragte 4500 deutsche Unternehmen und musste erschütternd feststellen, dass nur durchschnittlich 18% der Unternehmen diesen Begriff überhaupt kennen. Davon haben nur 4% entsprechende Digitalprojekte umgesetzt bzw. befinden sich noch in der Planung. Prof. Irene Bertschek von der ZEW führte diese Befragung durch und musste kritisch feststellen, dass kaum Bestrebungen von den Unternehmen vorhanden sind was den Weg in diese Zukunft angeht. Zwar gibt es zahlreiche Forderungen aus der Politik und den Verbänden die heimische Industrie im Zuge der Digitalisierung nicht zu verlieren, jedoch sind die tatsächlichen Investitionen überschaubar und auch nur auf wenige Unternehmen beschränkt.
Natürlich hängt der Bekanntheitsgrad auch von der Größe des jeweiligen Unternehmens ab. Je kleiner ein Unternehmen ist, desto weniger geläufig ist ihm dieser Begriff. Investitionen werden hier lieber in anderen Bereichen getätigt, als in die industrielle Digitalisierung. Somit sind auch erhebliche Unterschiede zwischen den Branchen festzustellen. Wie die Umfrage ergab ist fast für die Hälfte aus dem Bereich der Informationstechnik, Maschinenbau, Telekommunikation, Elektroindustrie dieses Thema geläufig. Aber nur 6% aus der Transport-, Logistikbranche haben Kenntnis von diesem Begriff, was recht erschreckend ist. Denn die Vernetzung von Lieferketten hätte ein erhebliches Potenzial zu bieten und wäre für die Industrie 4.0 von großer Bedeutung. Nur 1,3% von den 6% arbeiten im Moment konkret an einer Umsetzung in diese Richtung.
Es herrscht das Gefühl als habe Deutschland gegenüber den anderen Ländern den Anschluss verpasst. Zumindest ist durch die Befragung der Anschein gegeben, als hätte Deutschland in den letzten Monaten kaum etwas in Richtung Industrie 4.0 getan.

Quelle: Nachrichtenmagazin „Focus“ (aktuelle Ausgabe)

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Audi, BMW und Daimler machen gemeinsame Sache – deutsche Automobilbranche contra Google

Deutsche Automobilbranche rüstet gegen Google

Die drei Automobilhersteller Audi, BMW und Daimler sind bekanntermaßen erbitterte Konkurrenten und schenken sich in der Regel nichts – der Automobilmarkt ist eine hart umkämpfte Brache.

Im Bereich des autonomen Fahrens haben BMW, Audi und Daimler nun die Notwendigkeit erkannt gemeinsame Sache zu machen und sich dazu entschlossen den Kartendienst Nokia Here für eine Summe von 2,8 Milliarden Euro zu übernehmen. Here besitzt in Europa einen Marktanteil von 80% und stellt in 200 Ländern Straßenkarten zur Verfügung.

Mit dem Kauf von Here unternehmen die drei deutschen Autohersteller den Versuch den Internetgiganten Google auf Distanz zu halten. Denn auch Google hat schon längst erkannt, dass das Auto in Zukunft nicht nur für den Personentransport von Bedeutung sein wird, sondern auch als Datenschnittstelle.

Kartendienst Here von Nokia, deutsch Automobilhersteller übernehmen Here Nicht nur Google stellt Straßenkarten zur Verfügung – Here besitzt in Europa einen Marktanteil von 80%, Quelle: here.com

Autonomes Fahren –…

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